POST-TESO FLOOR TEK; la soluzione per pavimentazioni continue in calcestruzzo SENZA GIUNTI


POST-TESO FLOOR TEK

I punti deboli delle pavimentazioni in calcestruzzo

Le pavimentazioni industriali in calcestruzzo possono presentare difetti che ne limitano l’uso.

Escludendo quelli legati alla mancata o errata progettazione, spesso dovuta alla cattiva consuetudine di considerare il pavimento industriale un’opera minore, e gli errori grossolani in fase di esecuzione, i difetti più frequenti sono quasi sempre conseguenti a danneggiamenti localizzati, più o meno estesi, del manto superficiale, come la fessurazione e l’imbarcamento nelle zone d’angolo dei campi di pavimento.

 

I danneggiamenti che ne derivano sono spesso esaltati dal carattere ciclico dei carichi e dalla presenza dei mezzi di movimentazione.

Le cause dei difetti citati sono varie e spaziano dalle deformazioni impresse legate alle variazioni termiche che si hanno durante la fase di idratazione del cemento, al ritiro differenziale del calcestruzzo causato dalla differenza del tenore d’umidità del materiale della parte superiore, esposte, e inferiore, protetta, delle lastre, alle errate modalità di stagionatura ecc.

Per governare, ridurre o limitare la formazione delle fessure, oltre al “taglio” del calcestruzzo – che va effettuato quanto prima possibile – si utilizzano reti elettrosaldate o, più recentemente, fibre in acciaio o sintetiche dotate di peculiari caratteristiche di resistenza e duttilità. In pratica si dispone un’armatura, concentrata nel caso delle reti, diffusa nel caso delle fibre, che limita l’apertura delle fessure una volta che queste si sono formate ma, nel caso delle reti e delle fibre metalliche, difficilmente è in grado di impedirne la formazione.

A tale scopo risultano più efficaci le fibre sintetiche o, con approccio completamente diverso, l’utilizzo della precompressione.

Per governare, ridurre o limitare la formazione di fessure, oltre al taglio del calcestruzzo sono utilizzate reti elettrosaldate in acciaio o, più recentemente, fibre in acciaio o sintetiche con particolari caratteristiche di resistenza e duttilità. In pratica si dispone un’armatura, concentrata nel caso delle reti, diffusa nel caso delle fibre, che limita l’apertura delle fessure una volta che queste si sono formate, ma non ne impedisce la formazione.

La soluzione innovativa descritta nel seguito, che prevede la presollecitazione della pavimentazione mediante cavi, affronta il problema “alla radice” in quanto:

  • Permette la realizzazione di pavimenti senza giunti – non solo dei giunti di dilatazione ma anche dei giunti di costruzione.
  • Assenza di giunti significa ovviamente assenza di punti deboli di innesco dei deterioramenti progressivi;
  • Permette, entro una certa misura, di definire una “capacità portante” della pavimentazione indipendente dal tipo, intensità e posizione dei carichi applicati.

I vantaggi della precompressione

Le pavimentazioni post-tese presentano numerosi e fondamentali vantaggi rispetto alle soluzioni tradizionali.

Prima fra tutti la garanzia di assenza di fessure, a breve e a lungo termine.

Eventuali fenomeni fessurativi dovuti a una non corretta esecuzione risultano localizzati e destinati a chiudersi nel tempo.

La pavimentazione è monolitica e l’imbarcamento è impedito dalla presenza della fascia perimetrale di ispessimento: la planarità finale risulta migliore di una soluzione tradizionale.

Grazie alla precompressione, a un’attenta progettazione e al continuo controllo dei materiali è in genere possibile ridurre gli spessori della lastra a valori che, per un ampio spettro di carichi, si attestano intorno ai 15-16cm, dunque minori di quelli consueti per pavimentazioni tradizionali.

Al pavimento è sempre associato un progetto, in funzione dei carichi e delle esigenze della committenza, che specifica in maniera univoca i parametri necessari alla corretta esecuzione e ne garantisce la capacità portante.

Il calcestruzzo impiegato viene monitorato costantemente e in ogni fase. Si progetta la miscela, se ne verifica la qualità in centrale e si controlla la costanza di proprietà in cantiere. L’esperienza maturata nel nostro Paese nella realizzazione di notevoli superfici, e il loro ottimo comportamento nel tempo, testimoniano la qualità della soluzione descritta.

Progetto ed esecuzione di una pavimentazione precompressa

Anche per le pavimentazioni industriali in calcestruzzo si è pensato di sfruttare il principio della precompressione, introducendo nel materiale uno stato di pre sollecitazione in grado di compensare, parzialmente o totalmente, le tensioni di trazione indotte dalle variazioni termiche differenziali, dal ritiro del calcestruzzo e dai carichi.

Una lastra di pavimentazione precompressa viene progettata in funzione dei carichi, statici e dinamici, e delle caratteristiche del terreno di sottofondo, calcolandone lo spessore e il quantitativo di armatura da precompressione necessario e identificando il tipo e le caratteristiche richieste del calcestruzzo, in particolare la sua resistenza a breve termine.

La soluzione utilizzata nelle pavimentazioni prevede l’utilizzo di cavi mono trefolo di tipo non aderente (“unbonded”): ogni trefolo, ingrassato per facilitarne lo scorrimento, è ricoperto da una guaina di polietilene, in modo da ridurre al minimo gli attriti durante la tesatura e garantirne la protezione dagli agenti aggressivi.

Tale tipologia di armatura ha il vantaggio di permettere lunghe stese di cavi e la ripresa della tesatura in più fasi successive, per collegare in una unica lastra zone di getto diverse. Si realizzano superfici monolitiche molto estese, con lati di lunghezza anche maggiore di 100 metri lineari.

L’esecuzione prevede le seguenti fasi:

  • Verifica e preparazione del fondo

La capacità portante e il comportamento nel tempo di qualsiasi pavimentazione sono subordinati alla corretta realizzazione del sottofondo, di cui vanno verificate la capacità portante, mediante prove di carico su piastra, e la planarità, mediante rilievo topografico.

Accettato il sottofondo si procede alla stesura di un doppio strato di polietilene per ridurre l’attrito calcestruzzo/terreno e favorire lo scorrimento della lastra durante la fase di precompressione.

Per poter posizionare i martinetti ed effettuare la tesatura viene lasciata una striscia libera, di larghezza pari a circa 90-110cm, lungo tutto il perimetro della pavimentazione.

  • Taglio e posizionamento dei trefoli

Parallelamente alle operazioni di preparazione dei campi di getto, si procede al taglio e al posizionamento di ogni singolo cavo secondo le indicazioni di progetto.

Nella maggior parte dei casi i cavi sono disposti secondo una griglia ortogonale.

  • Getto del calcestruzzo

Il getto avviene in maniera tradizionale, con canala o pompa.

La sequenza dei getti è studiata in funzione della viabilità e delle esigenze di cantiere.

Le dimensioni dei singoli campi di getto dipendono unicamente dalle esigenze di posa e lavorazione del calcestruzzo.

I giunti di costruzione sono di tipo semplice, non organizzato, in quanto i diversi campi sono resi tra loro solidali mediante la precompressione.

Durante l’operazione di getto i cavi vengono posizionati alla quota di progetto mediante appositi distanziatori.

Durante l’intera durata dei lavori e per ogni singolo getto, si effettuano i controlli sul calcestruzzo atti a verificarne la costanza delle proprietà fisico meccaniche.

  • Tesatura dell’armatura (trefoli)

Entro 24 ore dal getto viene eseguita la prima tesatura dei cavi al fine di impedire la formazione di fessure.

Ciascun cavo viene tesato individualmente tramite martinetto idraulico, e bloccato con appositi cunei nelle testate di ancoraggio.

Terminate le operazioni di getto di tutti i campi e raggiunta la necessaria resistenza del calcestruzzo, la seconda tesatura conferisce la capacità portante al pavimento, chiude completamente i giunti di costruzione tra i campi di getto e realizza una lastra di pavimentazione unica.

  • Maturazione

Terminate le altre operazioni si arma e getta la striscia di completamento perimetrale.

Tale operazione conclude la realizzazione della pavimentazione.

  • Controllo degli allungamenti

Gli allungamenti sono calibrati, misurati accuratamente e documentati sull’apposito “registro degli allungamenti”: verranno a loro volta confrontati scrupolosamente con i valori da progetto.

  • Tesatura definitiva

La tesatura definitiva rende solidali e monolitiche le piastre di getti differenti consecutivi.

  • Completamento

I lati sui quali è stata fatta la tesatura col martinetto vengono completati con getti perimetrali ed armatura lenta.

Accorgimenti e precauzioni

Anche se la tecnologia di per sé è semplice e la successione operativa può essere facilmente appresa dalle maestranze, devono essere adottati alcuni accorgimenti:

Una pavimentazione precompressa si contrae in fase di tesatura dei cavi: di conseguenza occorre predisporre intorno a tutti i “punti fissi” dell’opera, cioè a tutte le strutture “emergenti” dalla pavimentazione – pilastri, muri di eventuali ambienti interni ecc – giunti aventi spessore tale da garantirne il libero movimento della lastra.

In fase di tesatura va misurato l’allungamento di ciascun cavo, e confrontato con il valore teorico: in base a tale allungamento è possibile tenere sotto controllo il livello di sollecitazione nel cavo e, di conseguenza, nella pavimentazione.

La qualità del calcestruzzo deve essere “reale”, frutto di studio e di valutazione delle caratteristiche dei materiali in fase di prequalifica.

Il calcestruzzo va progettato in termini di lavorabilità, durabilità e resistenza.

Lo studio preliminare della miscela e la conseguente prequalifica in centrale devono confermare il comportamento e le caratteristiche di tutti i componenti.

Il calcestruzzo ad alta durabilità Aeternum Cal

Il calcestruzzo è spesso percepito come un materiale intrinsecamente longevo e resistente all’usura quando in realtà gli esempi, purtroppo anche tragici, di natura contraria sono ormai sotto gli occhi di tutti.

La scarsa ingegnerizzazione di prodotto tipica di tutta la prima fase della storia del calcestruzzo (diciamo fino almeno agli anni Ottanta) è stata accompagnata da una scarsa conoscenza del comportamento nel tempo di questo materiale, che presenta oggi livelli di decadimento preoccupanti in ambito civile ed infrastrutturale.

Se a questo aggiungiamo la sempre presente cattiva abitudine della speculazione sul prezzo da parte di una certa porzione di filiera (produttori e utilizzatori) allora ci è ancor più chiaro come in realtà molto possa essere fatto in termini di ciclo di vita utile per un manufatto in calcestruzzo.

Da questi presupposti è nato Aeternum Cal, il calcestruzzo ad alta durabilità di Teknachem. Come dice il suo stesso nome, è concepito per incrementare in maniera significativa la durabilità del calcestruzzo rispetto agli standard che conosciamo, in quanto permette di:

  • raddoppiare la resistenza meccanica garantita a parità di dosaggio di cemento;
  • raggiungere livelli di permeabilità vicini allo 0%
  • aumentarne in maniera esponenziale la resistenza ai cloruri e agli agenti esterni in genere.

Aeternum Cal è ottenuto aggiungendo all’impasto tradizionale uno specifico additivo prodotto da Teknachem e lavora nell’ottica di innalzare la qualità del prodotto finito, fornendo garanzie inattaccabili non solo all’utilizzatore finale, ma a tutti gli operatori che intervengono nel processo costruttivo, scongiurando la creazione di contenzioso che oggi è tanto frequente.

Si tratta di un prodotto che deriva dalla ricerca interna dei laboratori di Teknachem e che, presente da alcuni anni sul mercato, è stato oggetto di continui affinamenti e miglioramenti, fino alla forma attuale.

L’azienda ha stretto accordi con produttori di calcestruzzo sparsi sul territorio nazionale, con una politica di esclusività sulle singole aree, proprio per elevare la qualità percepita del prodotto e differenziarne l’offerta rispetto ai calcestruzzi tradizionali.

I produttori più virtuosi, quindi, possono usufruire di plus sul mercato su cui non scendere a compromessi economici a scapito della qualità.

Il concio Isocell, realizzato con Aeternum Cal, può trovare applicazione nell’ambito delle infrastrutture (gallerie, viadotti) elevando in maniera tangibile le prestazioni e la durabilità del manufatto.

«Aeternum Cal non è un semplice additivo, bensì un sistema tecnologico completo che viene venduto in un pacchetto comprendente l’assistenza tecnica continuativa fornita dai nostri ingegneri di laboratorio in quanto non possiamo correre il rischio che venga utilizzato in maniera non corretta o, peggio ancora, che le sue capacità prestazionali vengano proposte a fini speculativi, vanificando così i nostri sforzi in termini di ricerca».

Suggerimenti di capitolato e migliorie di gara

L’attenzione di committenti, professionisti e imprese alle problematiche tipiche delle pavimentazioni industriali sta aumentando.

Quella che era – e spesso ancora a torto – è considerata un’opera “minore” all’interno del cantiere sta acquisendo rilevanza, in particolare per quanto concerne gli aspetti legati alla sua corretta progettazione ed esecuzione.

È noto che l’ottenimento delle prestazioni attese di un pavimento industriale e il loro mantenimento nel tempo dipendono da molteplici fattori:

  • destinazione d’uso prevalente;
  • intensità e tipo di carichi, attuali e futuri;
  • caratteristiche del sottofondo;
  • spessore;
  • tipo, classe e qualità del calcestruzzo;
  • qualità della progettazione e dell’esecuzione;
  • ispezioni e manutenzione periodiche.

Anche per le pavimentazioni industriali una soluzione di “minimo costo” non rappresenta necessariamente la scelta migliore.

Occorre pertanto conoscere le caratteristiche e i limiti delle alternative possibili.

Floortek il pavimento in calcestruzzo posteso

Il tentativo di introdurre nelle pavimentazioni uno stato di presollecitazione in grado di compensare, parzialmente o totalmente, le tensioni di trazione indotte dalle variazioni termiche differenziali a seguito dell’idratazione del cemento, o dal ritiro differenziale del calcestruzzo oppure dai carichi, data da molto tempo.

Le soluzioni attualmente disponibili sono a limitato “accumulo di energia potenziale” e le deformazioni impresse, in tal modo, tendono a perdersi per effetto dei fenomeni viscosi.

Viceversa la presollecitazione del calcestruzzo ottenuta mediante l’impiego di cavi d’acciaio ad alto limite elastico – gli stessi utilizzati per la precompressione strutturale – è ad alto “accumulo di energia potenziale” dunque stabile nel tempo.

Tranne che in casi particolari (piastre di fondazione particolarmente sollecitate) la precompressione si realizza disponendo una maglia di cavi, dipendente in numero e passo dai carichi agenti, secondo il calcolo strutturale. I cavi devono essere posizionati e mantenuti, alla quota di progetto – in genere a metà altezza del massetto di calcestruzzo – e precompressi in modo da indurre nella pavimentazione una sollecitazione uniforme pari a 1500 N/mm2.

I cavi sono del tipo non aderente (“unbonded”) monotrefolo: ogni trefolo, ingrassato per facilitarne lo scorrimento, è ricoperto completamente da una guaina di polietilene, in modo da ridurre al minimo gli attriti e garantire la protezione dagli agenti aggressivi.

Tale situazione ha il vantaggio di permettere lunghe stese di cavi con ripresa della tesatura in fasi successive, anche tra zone di getto diverse, mediante utilizzo di specifico di ancoraggi passivi.

La precompressione viene generalmente effettuata in due fasi, una non appena il calcestruzzo ha raggiunto una resistenza sufficiente alla compressione e comunque entro 24 ore dal getto, l’altra a 48-72 ore.

La prima precompressione serve ad impedire la formazione delle fessure dovute alla variazione termica legata all’idratazione del cemento, la seconda garantisce la resistenza strutturale, permette il collegamento tra campi di getto adiacenti e ne impedisce l’imbarcamento.

Ciascun trefolo, posto su distanziali di altezza adeguata, è ancorato singolarmente alle estremità mediante le testate di ancoraggio, dove successivamente viene applicata la precompressione tramite martinetto.

Può presentarsi, al fine di poter eseguire correttamente le operazioni di tesatura, la necessità di mantenere un cordolo largo circa 90 cm lungo il perimetro, da gettare in una seconda fase. Tale fascia, non precompressa, deve essere armata con staffe e correnti in quantità adeguata da garantire la continuità strutturale ed evitarne la successiva fessurazione.Anche se la tecnologia di per sé risulta particolarmente semplice e la successione operativa può essere facilmente appresa dalle maestranze, esistono alcuni accorgimenti che devono essere messi in opera con particolare attenzione.

Una pavimentazione precompressa si contrae, subendo accorciamenti in funzione della distanza dal baricentro.

Di qui la necessità di predisporre giunti intorno ai “punti fissi” dell’opera, cioè a tutte le strutture “emergenti” dalla pavimentazione stessa – pilastri, muri di eventuali ambienti interni ecc, – con spessore tale da garantirne liberamente il movimento.

Senza tali giunti si svilupperebbero forze di taglio tali da creare fessurazione e in qualche caso talmente grandi da “tranciare” tali “emergenze” in corrispondenza del pavimento.

Devono essere utilizzate testate in grado di garantire l’effettivo trasferimento della forza di tesatura alla pavimentazione, che rispondano pertanto alle prescrizioni delle specifiche norme europee e siano marcate CE.

L’allungamento di ciascun cavo deve essere verificato singolarmente, in quanto solo misurando tale allungamento è possibile tenere sotto controllo il livello di sollecitazione nel cavo e, di conseguenza, nella pavimentazione.

La qualità del calcestruzzo deve essere “reale”, frutto di attente valutazioni sui materiali in fase di prequalifica. Il calcestruzzo deve pertanto essere progettato in termini di lavorabilità, durabilità e resistenza. Utilizzando la precompressione si possono ridurre gli spessori strutturali in gioco, ma il occorre un calcestruzzo in grado di fornire prestazioni adeguate alle richieste della tecnologia utilizzata.

Pavimenti privi di giunti (di TUTTI i giunti, anche quelli di costruzione) con capacità portanti “su misura”, possono essere oggi realizzati senza particolare difficoltà e a costi contenuti, paragonabili a quelli delle soluzioni che utilizzano fibre, ma con il vantaggio, rispetto a queste, di permettere campi di maggiore dimensione e, a parità di spessore, capacità portanti più elevate o, a parità di capacità portante, spessore ridotto.

Il successo che a tale tecnologia è arriso all’estero, dal Sud America alla Spagna, dal Giappone alla Nuova Zelanda, fa sperare che anche in Italia si possano finalmente progettare e realizzare pavimenti post-tesi “senza giunti” di elevata qualità.

FLOORTEK è la pavimentazione in post-tensione che per prima è stata realizzata in Italia da TENSO FLOOR dopo un periodo di studi e sperimentazioni durante il quale sono state messe a punto le varie tecnologie che intervengono in questo progetto, in collaborazione con l’ISTITUTO ITALIANO PER IL CALCESTRUZZO.

La prima realizzazione in assoluto è stata per una pavimentazione di 8000 mq realizzata in Brianza nel 2005 e tutt’ora testimone in assoluto della validità del sistema.

  • Una superficie monolitica di grandi dimensioni (10’000 mq), senza nessun tipo di giunto
  • Nessun tipo di giunto significa 10’000 mq di piastra unica e non 600 mq senza giunti ma con i giunti di costruzione
  • Perfetta planarità, assenza di imbarcamenti
  • Impossibilità di fessurazioni
  • Conoscenza delle caratteristiche meccaniche del calcestruzzo ancor prima di porlo in opera, conferma delle stesse a 24h dal getto, a 72h e a 28 giorni.

Inoltre, questa pavimentazione in post-tensione non presenta l’utilizzo di fibre metalliche, fibre in propilene e rete elettrosaldata.

Tutte caratteristiche, ormai confermate da oltre 500’000 mq in opera, e che rendono FLOORTEK la soluzione definitiva a tutti i problemi di pavimentazione industriale.

FLOORTEK è la prima pavimentazione progettata, calcolata e, quindi, dimensionata per le necessità della Committenza.

FLOORTEK è la soluzione per:

  • Industria pesante
  • Logistica
  • Industria farmaceutica e alimentare
  • Impianti sportivi
  • Piattaforme ecologiche

Per la prima volta il capannone diventa una copertura protettiva della pavimentazione industriale (IlSole24ore)

L’ecologica più performante

TENSO FLOOR PROPONE UNA SOLUZIONE ECO PER IL GETTO DI PIATTAFORME SENZA GIUNTI DA OLTRE 10.000 METRI QUADRATI. RESISTENTE (60MPA A 28 GIORNI), ANCHE ALLE AGGRESSIONI CHIMICHE, È ASSOLUTAMENTE IMPERMEABILE

Da sempre le piattaforme ecologiche realizzate in calcestruzzo hanno presentato innumerevoli problemi soprattutto per quanto concerne le qualità del calcestruzzo, le sempre più innumerevoli fessurazioni e la necessità di realizzare dei giunti di dilatazione (che non sono mai a tenuta nei confronti del percolato).

Tenso Floor ha voluto mettere a punto una specifica tecnologia di post tensione realizzando una “Piattaforma Ecologica Eco-Floortek” che può raggiungere i 10.000 metri quadrati ed oltre di superficie senza la necessità di realizzare alcun tipo di giunto di costruzione né, tantomeno, di dilatazione.

Per realizzare piattaforme da oltre 10.000 metri quadrati il calcestruzzo ad alte prestazioni, assolutamente impermeabile, Aeternum Cal è studiato per resistere alle aggressioni chimiche ed in particolar modo ai cloruri ed ai solfati; questo prodotto permette di ottenere resistenze alle compressioni che superano 60 MPa a 28 giorni.

L’assoluta assenza dei giunti di dilatazione, l’assoluta assenza della possibilità di verificarsi di fessurazioni e le elevatissime performance dell’Aeternum Cal in termini di resistenza, fanno della nuova piattaforma Eco-Floortek, la soluzione ecologica più avanzata ad oggi esistente sul mercato mondiale.

Edifici

Da decenni le costruzioni in cemento armato precompresso e quelle in legno lamellare sono state progettate e realizzate in modo concorrenziale.

TENSOFLOOR, leader indiscusso dei pavimenti industriali post tesi, con la collaborazione dell’Istituto Italiano per il Calcestruzzo IIC e dell’università di ingegneria di Milano, unisce i vantaggi delle due tipologie costruttive proponendo una valida soluzione progettuale.

La copertura con struttura primaria e secondaria in legno lamellare conferisce eleganza, leggerezza e flessibilità nelle scelte tecniche e progettuali.

I pilastri e le pareti a taglio termico, ventilate o con pannelli di metallo auto-portante danno consistenza alla struttura, ma la vera rivoluzione strutturale consiste nel concepire il pavimento post teso come parte integrante dell’edificio.

Il mix che ne viene fuori propone una soluzione impareggiabile:

  • dal punto di vista strutturale il pavimento post-teso costituisce un’unica “platea-pavimento” di fondazione;
  • dal punto di vista energetico i pavimenti, le pareti, i pannelli e la copertura garantiscono alte prestazioni energetiche;
  • sotto il profilo estetico abbiamo massima flessibilità ed ampia possibilità di personalizzazione.

Per quanto riguarda l’aspetto economico la soluzione in lamellare ed il pavimento post teso sono storicamente soluzioni costose. Il mix TENSOFLOOR è riuscito a rendere concorrenziale questa tipologia costruttiva riducendo i costi sostenuti per le opere di fondazione e conseguentemente i tempi di realizzazione della struttura.

Progettazione

Con la soluzione proposta da TENSOFLOOR viene rivoluzionato il vecchio ordine del costruire.

In passato le costruzioni venivano realizzate con la seguente cronologia:

  • fondazione
  • struttura
  • copertura
  • tamponamento
  • pavimento

Tensofloor invece propone una rivoluzione del modo di costruire l’edificio partendo dal pavimento-platea post-teso, per poi passare alla struttura, alla copertura ed infine al tamponamento, con i seguenti vantaggi:

  • Un fase in meno di lavorazione;
  • Monoblocco pavimento struttura, con conseguente vantaggio sismico eliminando ogni possibilità di cedimento;
  • Leggerezza della copertura in legno lamellare con conseguente flessibilità architettonica consentendo massima libertà di progetto per raggiungere alti livelli estetici e funzionali;
  • I tamponamenti e la copertura permettono diverse ipotesi progettuali per soddisfare qualsiasi obiettivo in termini di prestazione energetica (pareti a taglio termico, pareti ventilate, sandwich di ogni finitura e spessore);
  • Ogni edificio ha il troppo-pieno che permette di risolvere le problematiche relativa alle grandi precipitazioni, con possibilità di avere il collegamento idraulico a vasche di prima raccolta;
  • La grande leggerezza permette alla struttura, gravata da un basso carico permanente, di garantire ottime prestazioni relative al carico neve.

Il tutto nasce da anni di prove, di realizzazioni e di ricerca relativi a questi collaudati metodi costruttivi.

La vera novità consiste nell’essere riusciti a cogliere ed esaltare i singoli vantaggi che distinguono il nostro edificio.

TENSO FLOOR srl

www.tensofloor.it

info@edilan.it – 3356202221

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