Quale produttore edile non ha oggi in listino una malta per la riparazione del calcestruzzo?

Un modesto budget, un grafico, qualche certificazione universitaria e si è pronti a commercializzare una serie di malte idonee (?) alla riparazione del calcestruzzo armato, clonando automaticamente errori ed equivoci derivati dal settore.

Dalle multinazionali ai piccoli produttori locali, sul mercato saranno più di 400 le aziende che presentano indistintamente la solita “lagna”; inibitore di corrosione alcalino, non più previsto dalla normativa vigente (vedi principio 7 Conservazione e ripristino della passività UNI EN 1504) e la malta per la ricostruzione del calcestruzzo copriferro, approssimativamente rimarcata come tissotropica (o tixotropica).

Alcuni buoni materiali, altri molto meno, vengono presentati con fantasiosi appellativi e schede tecniche che promettono prestazioni eccezionali o superflue, destinate esclusivamente alla migliore “individualità” del proprio capitolato aziendale.

Prodotti di seconda e terza fascia con cementi sbagliati, inerti e fibre d’armatura scadenti, additivi poco equilibrati, è possibile trovare oggi un po’ di tutto sul mercato.

Ma al di la della qualità delle malte disponibili il vero problema del settore della riparazione del calcestruzzo, sono le errate prescrizioni progettuali, il manchevole controllo da direzione e gli errori applicativi che l’immaginario collettivo e le abitudinarie metodologie degli applicatori, perseguono senza apparente possibilità di miglioramento.

Le voci relative a questo argomento, soddisfano molto meglio la contabilità del cantiere piuttosto che il minimo risultato di durabilità richiesto dalle spese impegnate.

• Mancata rimozione di solidi e compatti calcestruzzi carbonatati
• Supporti troppo caldi o troppo freddi
• Superfici in cls e metallo non sabbiate
• Armature non sufficientemente messe a vista
• Riporti eseguiti a cartina geografica con perimetri a “sperdere”
• Mancata protezione per spessori insufficienti
• Bruciatura malte per supporti secchi
• Ritiri per spessori elevati del singolo strato
• Pressione di proiezione insufficiente
• Mancata compattazione
• Mancata adesione di strati successivi
• Malte non compatibili per lavori strutturali
• Rigidezza da alto modulo elastico
• Miscelazioni insufficienti ed errate
• Tempi di posa sbagliati
• Insufficiente protezione delle armature da acqua, Sali, ossigeno e anidride carbonica
• Mancata protezione dei riporti da pioggia vento e soleggiamento per la corretta maturazione

(In questa sede non approfondisco le singole problematiche, ma resto disponibile a discuterle con voi)

Sintetizzando, sarebbe preferibile avere in cantiere una malta normale con un posatore esperto che sappia cosa fare e come farlo, piuttosto della migliore malta utilizzata da un impiantista, improvvisatosi impresa specializzata che vi manda un senegalese sul ponteggio (la foto è stata scattata a via Tasso e dopo un anno il lavoro è da rifare completamente e non certo a causa del ragazzo di colore).

Questo argomento già di per se complesso diviene, in certi casi estremamente delicato, come quando la riparazioni di una struttura in calcestruzzo è destinata a ricevere un rinforzo statico in FRP, FRCM, IPN,SRG, rendendo ancora più indispensabile una corretta esecuzione in opera.

Di fatto se questi casi si verificasse il distacco nell’interfaccia d’adesione supporto/malta di riparazione, verrebbe a mancare anche il contributo alla struttura del rinforzo applicato al di sopra.

Il metodo per ottenere sempre i migliori risultati possibili dell’intervento di riparazione è quello di confrontarsi con un esperto davanti alle specifiche esigenze di ogni singolo cantiere, per la diagnostica, la progettazione, la realizzazione ed il controllo di verifica.

Stabilire se il degrado sia generato da fenomeni corrosivi, attacchi solfatici, danni strutturali e/o sismici, infiltrazioni d’acqua, cicli gelo/disgelo, errori costruttivi ed insufficiente manutenzione con un semplicistico “copia ed incolla” da un capitolato o dalla prima scheda tecnica trovata in rete, può condurre il progettista ed il committente a brutte sorprese.

Tanti anni di esperienza nel settore, al fianco di aziende leader che hanno sviluppato ricerca per elaborare soluzioni prestazionali nella riparazione strutturale, mi consentono di proporre un servizio tecnico “custom” personalizzato a disposizione di progettisti ed imprese nella scelta e nella valutazione della migliore soluzione direttamente in cantiere, valutando parametri e condizioni specifiche, anche con la formulazione di prodotti ad hoc.

Negli anni 70, la scelta a Napoli si limitava alle malte della Sika Svizzera, distribuite dalla agenzia di famiglia Edilan ed alla Mac Master con le malte Emaco, oggi Basf.

In quegli anni iniziò la produzione di materiali altamente prestazionali l’azienda Italo Tedesca PAGEL ITALIANA, specializzata nella produzione di malte cementizie premiscelate espansive destinate agli ancoraggi di grosse macchine operatrici.

Le alte prestazioni imposte da normative restrittive di clienti quali Enel, Anas e FFSS consentirono alla PAGEL ITALIANA di raggiungere un altissimo livello di qualità destinato al mercato industriale e mantenuto fino alla produzione attuale.

 

La PAGEL ITALIANA che dal giugno 2014 è un marchio SAFOND-MARTINI srl, per la crescente domanda da parte del mercato industriale ed edilizio, ha ampliato la gamma con altri prodotti premiscelati a base cementizia per:

• Riparazione del calcestruzzo armato
• Iniezioni di consolidamento
• Ancoraggio di tiranti in gallerie
• Rasature protettive del calcestruzzo
• Protezione anti carbonatazione
• Impermeabilizzazione del calcestruzzo
• Pavimentazioni semi flessibili senza giunti
• Demolizione con agenti non esplosivi
• Sistemi drenanti con pannelli in PVC
• Malte refrattarie per fonderie e acciaierie

   

L’organizzazione commerciale PAGEL ITALIANA è presente a Napoli e in Campania attraverso l’agenzia specializzata lancellottirestauro.com in grado di fornire il servizio tecnico per la diagnostica, la progettazione e l’esecuzione in cantiere.

L’organizzazione aziendale PAGEL ITALIANA è rivolta completamente alla soddisfazione del cliente sia in termini di servizio di ricezione ordini e spedizione del materiale che in termini di personalizzazione dei prodotti, grazie ad un laboratorio interno di ricerca e sviluppo in grado di mettere a punto anche materiali a richiesta del cliente.

   

PAGEL ITALIANA opera dal 1985 con un sistema di controllo della produzione che ha permesso di fornire materiali in “Garanzia di Qualità” autocertificata in cantieri prestigiosi come la Centrale Nucleare di Montalto di Castro, nel rispetto dei rigidi standard previsti per il settore nucleare.

I prodotti sono stati utilizzati dalle principali Committenze nazionali nel settore dei trasporti stradali, autostradali, aeroportuali, ferroviari e marittimi, nel settore dell’energia, per interventi di costruzione, ricostruzione e risanamento nelle infrastrutture in cemento armato e dalle più importanti acciaierie, raffinerie, cartiere, imprese di costruzioni.

   

Dal 2000 la società è certificata ISO 9001 ed attualmente è in possesso del certificato di controllo della produzione in fabbrica per i prodotti e sistemi per la protezione e la riparazione delle strutture in calcestruzzo in conformità al Regolamento UE CPR N. 305/2011.

PAGEL ITALIANA ha disponibili sul proprio sito le schede D.O.P.

In un mercato sempre più difficile e articolato, Safond-Martini s.r.l./PAGEL ritiene strategico, doveroso e competitivo assicurare che il Sistema di Qualità soddisfi le aspettative della Committenza e i suoi prodotti siano conformi alle specifiche contrattuali, impegnandosi a;

• Garantire la qualità tecnica dei materiali commercializzati, sviluppando prodotti di valore tecnologico anche in collaborazione con aziende o enti  particolarmente qualificati.
• Garantire la rispondenza dei processi aziendali ai requisiti richiesti dalle parti interessate (clienti, fornitori, maestranze) valutando la soddisfazione delle stesse attraverso contatti diretti e verifiche periodiche.
• Stabilire i criteri e le responsabilità necessari ad assicurare l’efficacia del sistema garantendo le risorse necessarie.
• Svolgere sistematicamente monitoraggi e analisi dei processi, con particolare riguardo a quello produttivo e a quello commerciale per la valutazione della loro efficacia.
• Stabilire, attraverso il piano di miglioramento e gli indicatori di processo, gli obiettivi e i traguardi per il progresso continuo del sistema pianificando le attività per raggiungerli nel rispetto delle NORMATIVE EUROPEE UNI EN 1504 “PRODOTTI E SISTEMI PER LA PROTEZIONE E LA RIPARAZIONE DELLE STRUTTURE IN CALCESTRUZZO”.